新松变速箱装配检测线｜自动变速器/新能源混动变速箱柔性产线

业务挑战

质量管控难

装配质量易受操作人员影响，小零件存在漏装风险，缺乏有效监控

工艺调整难

传统工位布局僵化，节拍难以精准把控，批量生产后调整困难，易导致资源浪费

布局受限

客户现场由多个组成小面积场地，传统输送线难以排布

成本压力大

人工依赖高，人员成本逐年上升，削弱市场竞争力

方案优势

配备员工面部识别系统实现人员与产品绑定；装配工位配有视频摄像头，确保装配过程可追溯

涂胶工位由机器人+伺服定量涂胶系统完成精确涂胶，并配合3D视觉检测轨迹与胶线高度；终检工位由协作机器人进行外观检测，有效防止零部件漏装

设备设计阶段即开展全线仿真，平衡节拍，避免冗余投入

模块化设计分段布置，通过机器人转线或移动机器人转运连接，适应复杂场地

某中国汽车工业的领军企业

做为中国有客车工业化的拔尖行业，该消费者在波箱箱自然化工作加工范畴优先摸索。该自然档波箱箱装配图工艺与软件测试产线成功的英文下地后，解決了质量级别严格监督难点、总成本水压大与办公场地空间布局受到限制等往往难处，实现了装配图工艺时的过程摄像头监控与数据信息化监管。该产线的施行，往往可以帮助消费者在波箱箱工作转化率与产品调控上实现知名前沿级别，更是为其在客车关键零配件的市面竟争力和产品作用的提升确立了稳固基础条件。

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